microcor
Korrosions­schutzsysteme
Der maßge­schneiderte
Zinklamellen­überzug
für Ihre Bauteile

Was ist microcor?

Als Zinklamellenbeschichtung ist microcor wie ein persönlicher Schutzanzug für Ihr Produkt. Das Beschichtungsmaterial aus Zink, Aluminium und einer anorganischen Matrix verteidigt Ihr Bauteil wie ein Verteidigungswall vor Umwelteinflüssen. So bleibt die Substanz des Produktes unangetastet. Erfahren Sie mehr darüber, wie eine Zinklamellenbeschichtung Ihr Produkt schützt.

Was unterscheidet microcor von anderen Zinklamellen­überzügen?

Ein persönlicher Schutzanzug muss passen. Zwei Größen zu groß oder zu klein oder nicht auf das Einsatzgebiet abgestimmt, schützt er nur bedingt. Deswegen gibt es microcor nicht in Einheitsgröße, sondern immer individuell auf Ihr Bauteil abgestimmt. In jeder Hinsicht.

Schicht für Schicht optimal angepasst, sorgt microcor dafür, dass Ihr Produkt hält, was Sie versprechen.

Welche Vorteile hat microcor für Ihr Produkt?

Ihr Produkt ist be­sonders langlebig

Als Schutzanzug sorgt microcor dafür, dass Ihr Produkt das macht, wofür Sie es gebaut haben. Dafür schirmt es die Substanz des Produktes langfristig vor Rost und Umwelteinflüssen ab. Und das selbst in herausfordernden Umgebungen.

Dem Härtetest im Salzsprühnebeltest hält microcor bis zu 2.000 Stunden stand. Beste Voraussetzung für ein langes Leben Ihrer Artikel.

Bleibt im beschichte­ten Zustand inner­halb der Toleranzen

Die microcor-Schutzschicht schützt Ihr Produkt schon mit weniger als 15 μm Schichtdicke effektiv. Und ist somit dünner als ein menschliches Haar.

Durch die individuell abgestimmte Applikations­technik schließt die hauchdünne Schutzschicht Ihr Produkt an allen Stellen gleichmäßig ein. So halten Sie auch bei komplexen Bauteilen oder metrischen Schrauben genau Maß.

Ist sicher vor Chemi­kalien

Die verschiedenen Schichten Ihrer individuellen microcor-Beschichtung machen einen umfangreichen Schutz möglich – vor Rost und vor Chemikalien.

Mit einem optimal auf den Einsatzbereich abgestimmten Topcoat hält Ihr Bauteil im Einsatz auch aggressiven Chemikalien stand.

Behält seine elektri­sche Leitfähigkeit

microcor legt sich als hauchdünne Schutzschicht um Ihr Bauteil, ohne dessen Eigenschaften zu beeinflussen. Die elektrische Leitfähigkeit bleibt bestehen.

Hat einen geringeren CO2-Ausstoß

Die Beschichtung mit microcor ist besonders umweltfreundlich. Das ist gut für unseren Planeten und für Sie: Denn auch Ihre Kunden wissen die verbesserte Klimabilanz Ihres Produktes zu schätzen.

Erfahren Sie, was microcor so umweltfreundlich macht.

Sie reduzieren Ihre Ausschussquote

Der microcor-Beschichtungsprozess ist optimal auf Ihr Produkt abgestimmt. Jedes Detail des Be­schichtungsvorgangs entspricht auf die Nachkommastelle genau dem, was Ihr Produkt für eine perfekte Beschichtung braucht – vom Schüttwinkel bis zur Einbrenntemperatur.

So hält Ihr fertig beschichtetes Bauteil die vorge­gebenen Toleranzen genau ein. Sicher verpackt kommt es unbeschadet wieder in Ihrem Versand an.

Entspricht optisch Ihren Anforderun­gen

Natürlich muss Ihr Produkt keinen Schön­heitswettbewerb gewinnen. Aber es könnte.

Denn mit microcor erhalten Sie einen optisch ansprechenden Topcoat, auf Wunsch sogar mit passender Farbgebung.

Ist nahezu frei von Quietsch- & Klapper­geräuschen

Ihr Produkt ist in seiner Anwendung Bewegungen ausgesetzt? microcor sorgt nicht nur für optimalen Rostschutz, sondern auch für eine akustische Tarnkappe. Optimal auf die mechanischen Einwirkungen abgestimmt, reduziert microcor Quietsch- und Klappergeräusche, die üblicherweise entstehen würden.

Hält festgelegte Reibeigenschaften ein

Sie legen die Reib- und Gleiteigenschaften Ihrer Produkte fest, microcor trägt dazu bei, dass Sie sie einhalten – mit einer individuell abgestimmten Materialzusammensetzung des Topcoats.

Sie bleiben im Zeitplan

microcor ist die Beschichtung, die zu Ihren Produkten passt – und zu Ihrem Zeitplan. Von einem Stück bis zu ganzen Chargen erhalten Sie Ihre be­schichteten Bauteile genau nach Zeitplan.

Innovationen – Warum ist microcor der Korrosion immer eine Schicht voraus?

Für Ihre perfekte microcor-Beschichtung warten wir nicht auf Innovationen. Wir entwickeln sie selbst. Deswegen ist EOT schon immer auf der Suche nach neuen Technologien, um microcor noch besser zu machen. Und damit auch Ihr Produkt.

Innovative Verfahrenstechniken

Die microcor-Beschichtung kommt auf viele verschiedene Wege auf Ihr Produkt. Jedoch niemals im Einheits-Verfahren. Für Ihren optimalen Korrosionsschutz entwickeln wir die Details des Beschichtungsverfahrens für jedes neue Produkt individuell. Dabei nutzen wir sämtliche Verfahrenstechniken – und gehen auch über das bislang Denkbare hinaus.

So haben wir in der Vergangenheit bereits ganz neue Verfahrenstechniken erschlossen. Techniken, die erst viel später den Weg in die allgemein bekannte Beschichtungstechnik gefunden haben.

Schon
gewusst?

Spin-Coating-Verfahren für Gestellware

microcor von EOT war die erste Beschichtung, die über das Spin-Coating-Verfahren für eine optimale Beschichtung von Gestellware gesorgt hat.

Heute ist das Gestelltauchschleudern – auch Spin-Coating genannt – eine gängige Beschichtungstechnik für viele Bauteile. Ein Vorteil, von dem EOT-Kunden schon vor allen anderen profitierten. Da EOT maßgeblich an der Entwicklung beteiligt war, war microcor die erste Beschichtung, die von Vorteile der Verfahrenstechnik profitiert hat.

Sichern Sie sich mit microcor einen Wettbewerbsvorteil

Damit Sie Ihrem Wettbewerb immer einen Schritt voraus sind, hören wir niemals auf, microcor besser und besser zu machen. Ein entscheidender Vorteil für alle, für die das eigene Produkt niemals gut genug sein kann.

Warum können Sie sich bei microcor auf beste Qualität verlassen?

Qualität ist ein großes Wort. Und noch größer ist, was EOT daraus macht. Denn zum microcor-Beschichtungsprozess gehört ein ausgefeiltes Qualitätsmanagement, das weit über das Selbstverständliche hinaus geht. Kein Wunder also, dass wir uns nicht auf unserer ISO 9001:2015-Zertifizierung ausruhen, sondern unsere eigenen Maßstäbe setzen.

Wir messen unsere Fehlerquote nicht in Prozent

Würden wir die Fehlerquote unserer beschichteten Teile in Prozent ausrechnen, hätte die Zahl so viele Nachkommastellen, dass wir sie auf 0 abrunden müssten. Und eine Fehlerquote von 0% – würden Sie uns das glauben? Das wäre nicht ehrlich.

Deswegen bestimmen wir die Fehlerquote unserer beschichteten Teile in parts per million (ppm). So wissen Sie genau, womit Sie rechnen können.

Warum hat microcor so eine gute Qualitätsquote?

Wir haben große Ziele: Wir möchten, dass jedes Ihrer beschichteten Teile makellos ist. Deswegen setzen wir alles daran, das zu erreichen. Wir verschwenden keine Energie, lange über Fehler zu diskutieren – wir vermeiden sie einfach von Anfang an.

Gezieltes Qualitäts­management schon vor dem ersten Schritt

Bei uns beginnt der Beschichtungsprozess schon lange vor der Lieferung Ihrer Charge. Anhand Ihrer Angaben ermitteln wir jedes Detail des individuellen Beschichtungsprozesses. Wir wägen jede Drehzahl, jedes Grad der Einbrenntemperatur und jeden Winkel genau ab. Das verhindert Fehler, bevor sie entstehen.

Wir kontrollieren schon, bevor das Produkt fertig ist

Die gleichmäßige Schichtdicke kontrollieren, wenn wir keinen Einfluss mehr darauf nehmen können? Das ist uns zu spät. Im Gegensatz zu herkömmlichen Beschichtern prüfen wir die Schichtdicke Ihrer microcor-Beschichtung schon im nassen Zustand vor dem Einbrennen.

Und damit nicht nur die Schichtdicke, sondern auch die Zusammensetzung perfekt ist, prüfen wir auch das Beschichtungsmaterial laufend – bevor es Ihr Produkt überhaupt berührt.

Wir verwenden ausschließlich hochwertige Rohstoffe

Ein hochwertiges Produkt verdient einen hochwertigen Schutz vor Korrosion. Und der entsteht nur, wenn auch die Rohstoffe der Beschichtung höchste Qualitätsstandards erfüllen.

Die in microcor enthaltenen Rohstoffe beziehen wir deswegen ausschließlich von Zulieferern, auf die wir uns verlassen können. So sind aus langfristigen Lieferbeziehungen längst Partnerschaften entstanden. Mit einem gemeinsamen Ziel: dem besten Schutz vor Korrosion.

Für die Beschichtungsmedien verlassen wir uns dabei ausschließlich auf namhafte und zertifizierte deutsche Hersteller wie Dörken oder Magni.

Alle Tests unter strengen Augen

Die abschließende Prüfung Ihres Bauteils nehmen wir direkt vor Ort in unserem Labor vor. So erhalten wir die Ergebnisse des Beschichtungsprozesses besonders schnell.

SALZSPRÜHNEBELTEST

KESTERNICHTEST

REIBWERTPRÜFUNG

Salzsprühnebeltest

Hält die Beschichtung dem Salzsprühnebeltest genau so lange stand, wie es die Norm Ihres Bauteils vorsieht? Unter genauer Einhaltung der vorgeschriebenen Bedingungen prüfen wir den Bestand der Beschichtung im Salzsprühnebeltest.

Kesternichtest

Der Kesternichtest ist die Härteprüfung für Ihr Produkt und seinen persönlichen Schutz­anzug aus Zinklamellen. Unter den schlimmstmöglichen Bedingungen testen wir hier, wie lange unsere microcor-Beschichtung Ihr Produkt vor Korrosion verteidigt.

Reibwertprüfung

Nur die Beständigkeit unserer Beschichtung zu prüfen, reicht uns noch nicht. Wir wollen Ihnen auch die Reibwerte Ihres Bauteils schwarz auf weiß belegen. Deswegen führen wir direkt vor Ort eine Reibwertprüfung durch.

Passt microcor zu Ihrer Anwendung?

microcor steht für individuelle Beschichtungslösungen. Deswegen denken wir jede Beschichtung für jede Anwendung neu. Und schaffen so die optimale Beschichtung für nahezu jede Anforderung – auch für Ihre.

Welche Produkte schützt microcor vor Korrosion?

Schrauben

microcor schützt nahezu alle Schraubenarten und -größen vor Korrosion. Auch Schrauben mit metrischen Gewinden nach DIN-Anforderung erhalten einen passgenauen Schutz im Bereich der Toleranzen.

Federn

Damit Federn in jeder Umgebung ihre Federhärte behalten: microcor schützt alle Federarten langanhaltend vor Umwelteinflüssen. Gleichzeitig ist auch eine Verbesserung der Funktion möglich, zum Beispiel durch die Reduktion von Quietschgeräuschen.

Gewindestangen

Dank verschiedener Beschichtungsverfahren erhalten Gewin­destangen und Bolzen in nahezu jeder Größe ihre individuelle microcor-Beschichtung. Damit sind sie langfristig sicher vor Korrosion – selbst in herausfordernden Einsatzbereichen.

Muttern

Mit besten Maschinen und individuellen Verfahren passen Muttern auch nach der B­eschichtung noch exakt auf das Schraubengewinde. Das Material ist dabei auch in aggressiven Umgebungen sicher vor chemischen Reaktionen.

Unterlegscheiben

Durch den optimierten Beschichtungsablauf erhalten kleinteilige Produkte in großen Chargen ihre passgenaue Beschichtung. Ihre Unterlegscheiben erhalten Sie hauchdünn beschichtet, mehrfach kontrolliert und termingerecht zurück.

Rohre

Damit Ihre Rohre auch lang­fristig dicht sind, schützt microcor sie vor den Einflüssen der Umgebung. Durch die sorgsame Material- und Verfahrensauswahl gehen dabei keine Schadstoffe auf das im Rohr transportierte Gut über.

Drehteile

Selbst komplexe Drehteile erhalten mit microcor an allen Stellen einen hauchdünnen Korrosionsschutz. So schützt es zuverlässig vor Rost, ohne die Passgenauigkeit des Produkts zu gefährden.

Stanzteile

Während des individuellen microcor-Beschichtungsverfahrens bleiben selbst empfindliche Stanzteile frei von mechanischen Beschädigungen – bei gleichzeitig optimaler Beschichtung sogar komplexer Produkte.

Weitere Produkte

microcor ist die individuelle Beschichtungslösung für individuelle Produkte. Erzählen Sie uns von den Herausforderungen, denen Ihr Produkt standhalten muss – wir entwickeln die beste Beschichtungslösung für ein langes und zuverlässiges Produktleben.

In welchen Einsatzbereichen schützt microcor?

Beschichtungen für die Automobilindustrie

Mit einer microcor-Beschichtung genügen Ihre Produkte den strengen Anforderungen der Auto­mobil­industrie. Gut vertraut mit den Abläufen und An­for­der­ungen der einzelnen Hersteller beschichten wir Ihre Produkte fristgerecht und mit allen erforderlichen Qualitätsnachweisen.

Beschichtungen für erneuerbare Energien

Hohe mechanische Anforderungen und aggressive Umweltbedingungen machen den Einsatz im Bereich der erneuerbaren Energien zur besonderen Heraus­forderung. Mit einer microcor-Beschichtung ersparen Sie sich korrosionsbedingte Reklamationen und den Anwendern teure Reparatureinsätze.

Beschichtungen für maritime Anwendungen

Mit microcor versprechen Sie Ihren Kunden auch unter Einfluss von Salz und Wasser langanhaltend gleichbleibende Produkteigenschaften. Denn eine optimal auf die Offshore-Umgebung angepasste microcor-Beschichtung verlangsamt den Korrosionsprozess Ihres Produktes um ein Vielfaches.

Beschichtungen in der Baubranche

In der Baubranche hängt der Erfolg des gesamten Projekts mitunter von Ihrem Produkt ab. Und mit ihm auch die Gesundheit der beteiligten Personen – vom Gerüstbauer bis zum Bewohner. Mit einer microcor-Beschichtung stellt Korrosion keine Gefahr mehr dar. Egal, wo das Projekt umgesetzt wird.

In welchem Bereich ist Ihr Produkt im Einsatz?

microcor bedeutet individuell angepasste Be­schich­tungs­lösungen. Deswegen entwickeln wir auch für Ihre Branche den besten Schutz vor Korrosion – und sichern Ihrem Produkt somit ein langes Leben.

So kommt microcor auf Ihr Produkt

Anfrage

Das längere Leben Ihres Produktes beginnt mit einem Anruf oder einer E-Mail an EOT. Schon mit Ihrer Anfrage werden unsere Beschichtungs-Experten aktiv und planen die Beratung und einen möglichen Beschichtungsprozess individuell für Ihr Produkt.

Beratung

Sie kennen die Anforderungen an Ihr Produkt, wir kennen die beste Beschichtung dafür. In einer persönlichen Beratung bringen wir beides zusammen. Als Ergebnis erhalten wir die Grundlage für die microcor-Beschichtung, mit der Ihr Produkt sicher vor Korrosion geschützt wird.

Entwicklung Ihres Beschichtungs­verfahrens

Auf Basis Ihrer Informationen erarbeiten wir Ihr individuelles Beschichtungs­verfahren. Da sämtliche Verfahrensschritte direkt vor Ort erfolgen, hat Ihr persönlicher Ansprechpartner den gesamten Prozess immer im Blick. Dank unserer automatisierten und digitalisierten Prozessabläufe können wir dabei exakt abschätzen, wann Ihre Produkte wieder bei Ihnen eintreffen.

Bei der Entwicklung Ihres Be­schich­tungs­ver­fah­rens planen unsere Rostschutz-Experten die Prozessschritte individuell nach den Bedürfnissen Ihres Produktes.

Qualitäts­management

Unser Qualitätsmanagement beginnt schon, bevor wir mit der Planung der Beschichtung anfangen. Mit dem Ergebnis im Blick, planen unsere Beschichtungs-Experten feste Qualitätskontrollen ein, mit denen wir schon vor Fertigstellung das perfekte Ergebnis sicherstellen. So ist die Fertigstellung Ihrer Beschichtung jederzeit planbar.

Vorbehandlung

Korrosionsschutz beginnt schon mit der Vorbereitung: Damit die Zinklamellenschichten auf Ihrem Produkt haften, bereiten wir Ihre Produkte zunächst auf die Beschichtung vor. Dazu nutzen wir je nach Anforderung Ihres Produktes verschiedene Verfahren:

  • Entfetten und chromfrei Passivieren
  • Kugelstrahlen
  • Feinkristallines Zinkphosphatieren

Basecoat

Die Zinklamellen der Grundierung legen sich wie ein passgenauer Schutzpanzer um Ihr Produkt. Die Umwelteinflüsse in der Anwendungsumgebung gelangen so gar nicht erst an das eigentliche Produktmaterial heran.

Damit die Grundierung die besten Eigenschaften für Ihr Produkt mitbringt, stimmen wir sowohl Grundierungsmaterial als auch das Applikationsverfahren individuell auf die Anforderungen ab.

Topcoat

Die Deckschicht bietet zahlreiche Möglichkeiten der Individualisierung. Von Farbgebung über Reibeigenschaften bis hin zur Chemikalienresistenz passen wir den Topcoat individuell auf Ihre Anforderungen an.

Auch beim Topcoat passen wir sowohl das Material als auch das Applikationsverfahren individuell an die Anforderungen Ihres Produktes an.

Sowohl die Grundierung als auch der Topcoat werden separat eingebrannt.

Korrosionsschutz­prüfung

Schon vor dem finalen Einbrennen des Topcoats hat unsere Qualitätssicherung das Beschichtungsergebnis laufend überwacht. Vor dem Versand unterziehen wir es dennoch einer letzten Prüfung – und gleichzeitig der härtesten. Je nach Norm, die Ihr Produkt erfüllen muss, führen wir einen Salzsprühnebel- oder Kesternichtest durch.

Verpackung und termingerechter Rücktransport

Nach der letzten Qualitätskontrolle und Korrosionsschutzprüfung verpacken wir Ihr Produkt sicher. So macht es sich ohne Stoßkanten auf den Weg zurück zu Ihnen und trifft termingerecht ein.

Die optimalen Verfahrens­techniken für Ihr Produkt

Zur Applikation bieten sich verschiedene Wege an. Grundsätzlich können aber alle eingesetzten Materialien mit allen beschriebenen Verfahren verarbeitet werden.

Die Entscheidung, welche Beschichtungsart gewählt wird, ist von den Teilen und von den Anforderungen, die an die fertige Oberfläche gestellt werden, abhängig und wird von Fall zu Fall entschieden.

Grundsätzlich wird unterschieden zwischen der Verarbeitung von schüttfähigen Kleinteilen in Zentrifugierverfahren und Gestellwaren im Tauch-, Sprüh- und Spin-Coatingverfahren.


Tauchen und Spritzen

Besonders gleichmäßig für die perfekte Optik. Selbstverständlich lassen sich die Beschichtungsmaterialien auch mit diesen konventionellen Beschichtungstechniken verarbeiten. Wir wählen einen dieser Wege, um neben höchsten Anforderungen an den Korrosionsschutz auch bei der Teileoptik keine Wünsche offen zu lassen. Der Einsatz von vollautomatischen Beschichtungsanlagen und Robotertechnik sichert dabei die Gleichmäßigkeit der Schicht in Verbindung mit hoch innovativen Anpassungen bei der Applikation der Materialien.

Spin-Coating

Besonders effektiv für Hohlräume. Dieses Verfahren ermöglicht eine Kombination der Vorteile aus der Zentrifugenbeschichtung mit den dekorativen Ansprüchen bei der Gestellware. Die vorbehandelten Teile werden auf Trägergestelle gesteckt oder gehangen. Anschließend werden diese Warenträger in das Beschichtungsmaterial abgetaucht. Eine allseitige Benetzung auch in Hohlräumen ist sichergestellt. Anschließend wird eventuell vorhandenes überschüssiges Material in einer überdimensionalen Zentrifuge abgeschleudert. Mit geeigneten Teilen läßt sich mit diesem Verfahren ein hoher Durchsatz bei äußerst geringen Materialverlusten realisieren.

Zentrifugieren

Der Standard für Kleinteile und Schüttgut. Schüttfähige Kleinteile werden sinnvollerweise in Beschichtungszentrifugen verarbeitet. Dazu werden die Teile in Beschichtungskörbe geschüttet und anschließend in die kombinierte Tauchschleudereinheit gegeben. Durch die Zentrifugalkräfte wird überschüssiges Besichtungsmaterial mit definierten Parametern abgeschleudert. Anschließend werden die Teile im Durchlauf eingebrannt. Schleuderdrehzahl, Schleuderzeit und auch die Viskosität des Beschichtungsmaterials sind ausschlaggebend für die erzielende Schichtdicke. Um auch komplizierte, z.B. schöpfende Teile kostengünstig beschichten zu können, stehen unterschiedliche Zentrifugenanlagen zur Verfügung. Die Beschichtung in solchen Anlagen bietet ein optimales Preis-Leistungs-Verhältnis. Beispielsweise werden in unserem Haus Verbindungselemente aufgrund der Problematik der Lehrenhaltigkeit und der Innenantriebe nicht in Standardanlagen bearbeitet. Diesen Part übernehmen speziell designte Maschinen.

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